Çelik İşleri Teknik Şartnamesi

GENEL
1.1. İçerik
1.1.1. Şartnamenin Kapsamı
Bu teknik şartname sıcak haddelenmiş ve sıcak şekillendirilmiş, kaynaklanmış, soğuk şekillendirilmiş çelik mamullerden imal edilen çelik yapının imalatı, yerine ulaşımı, şantiye montajı ve tasarım resimlerinin istenilen standartlara uygun olarak hazırlanmasını kapsar.

Çelik Yapılarla İlgili Standartlar
Çelikler Standartları
֍ TS 138 / EN 10002–1           Metalik malzemeler Çekme Deneyi
֍ TS 550 / EN 10021               Demir ve Çelik Mamuller Genel Teknik Şartları
֍ TS 910                                  Çelik I Profilleri – Sıcak Haddelenmiş
֍ TS 912                                  Çelik U Profiller – Sıcak Haddelenmiş
֍ TS EN 10020                        Çelik Tiplerinin Tarifi ve Sınıflandırılması
֍ TS EN 10025-1                     Sıcak Haddelenmiş Yapı Çelikleri Bölüm1:Genel Teknik Tsl.Şrt.
֍ TS EN 10025–2                    Sıcak Haddelenmiş Yapı Çelikleri Bölüm2:Alaşımsız Yapı Çelikleri
֍ TS EN 100     27–1               Çeliklerin Kıs Gösteriliş Sistemleri Bölüm1: Çelik Adları
֍ TS EN 10027–2                    Çelikler İçin Kısa Gösterme Sistemleri Bölüm2:Nümerik Sistem
֍ TS EN 10034                        Çelik I-H Profilleri Biçim ve Boyut Toleransları
֍ TS EN 10056–1                    Yapı Çelikleri L profiller Bölüm1:Boyutlar
֍ TS EN10056–2                     Yapı Çelikleri L Profiller Bölüm2:Toleranslar

Kaynak Sarf Malzemesi Standartları
֍ TS EN 439                             Kaynak Sarf Malzemeleri –Ark Kaynağı ve Kesme İçin Ga
֍ TS 563 / EN 499                    Kaynak Sarf Malzemeleri – Alaşımsız İnce Daneli Çeliklerin

Elle Metal Ark Kaynağı İçin Örtülü Elektrotlar
֍ TS EN 756                             Kaynak Sarf Malzemesi –Tozaltı Ark Kaynağı Tel Elektrot
֍ TS EN 760                             Kaynak Sarf Malzemesi – Tozaltı Ark Kaynağı Tozlarının Sınıf.
֍ EN 440                                  Gaz Altı Kaynak Teli ( masif )

Mekanik Birleşim Elemanları Standartları
Tasarım İmalat ve Montaj Standartları
֍ TS ENV 1090–1                    Çelik Yapı Uygulamaları – Bölüm1: Genel Kurallar
֍ TS 1845–1 EN 20286–1        Toleranslar – Sınır Ölçüleri Bölüm1: Genel Kurallar –Toleranslar
֍ TS 1845–2 EN 20286–2        Toleranslar – Sınır Ölçüleri Bölüm1: Genel Kurallar –Toleranslar
֍ TS EN ISO 5817                    Eritme Kaynaklarında Süreksizliklere Ait Değerlendirme Grp
֍ TS 11151 EN ISO 9013          Alevle Kesme yüzey toleransları
֍ EN10204-1                             Muayene ve Deney Belgelerinin Tipleri

Kaynak Standartları
֍ TS EN 287 – 1                       Kaynakçıların Yeterlilik Sınavı
֍ EN 15614–1                           Kaynak Yöntem Onayı
֍ TS EN 1011–1                        Ark Kaynağı İçin Genel Kılavuz
֍ EN 14731                               Kaynak Denetim Personelinin sorumlulukları
֍ EN 1418                                 Kaynak Operatörleri Yeterlilik Sınavı
֍ TS EN 15609                          Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS)
֍ TS EN 12062                          Kaynakların Tahribatsız Muayene Seçimi
֍ EN ISO 6520–1                      Kaynak ve İlgili İşlemlerin Geometrik Kusurları Sınıflandırılması
֍ EN ISO 9692–1                      Kaynak Ağzı hazırlığı (Gaz altı)
֍ EN ISO 9692–2                      Kaynak Ağzı hazırlığı (Toz altı)
֍ EN ISO 13920                        Kaynaklı Yapılar İçin Genel Toleranslar

Korozyon – Boya Standartları
֍ ISO 8501-1                            Çelik Yüzeylerin Hazırlanması –Yüzey Temizliğinin Gözle Değerlendirilmesi

1.2. Sertifikalar
1.2.1. Kullanılacak tüm çelik malzemelerin haddehane test raporlarının kopyaları imalatçı adını ve yerini içerecek şekilde EN 10204–1 3.1 standardında MÜŞTERİYE sunulacaktır. Bu sertifikalar testlerin imalatçı veya başka bir laboratuvar tarafından gerçekleştirildiğini ve malzemenin kimyasal ve fiziksel yapısını belirtir nitelikte olacaktır.

1.2.2. Çelik malzemelerindeki sertifikalandırma işlemlerinin aynısı bağlantı elemanlarında da uygulanacaktır. Projede kullanılan tüm bağlantı elemanlarının EN 10204-1 3.1 standardındaki sertifikalar MÜŞTERİYE sunulacaktır MÜŞTERİNİN isteği doğrultusunda projede kullanılan bağlantı elemanlarından numuneler hazırlanarak bağlantı elemanlarının mekanik testleri Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, tarafından bağımsız bir laboratuvara yaptırılır.

1.2.3. Projede kullanılan tüm sarf malzemelerin (gazaltı teli – tozaltı teli – tozaltı kumu – koruyucu gazlar vs.) yeterlilik sertifikaları tedarikçilerden alınarak MÜŞTERİYE sunulacaktır.

1.2.4. İmalatta ve şantiyede çalıştırılacak olan kaynakçıların gerekli sertifikalara (EN 287–1) sahip olmaları gerekmektedir. İmalatta ve şantiyede Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama bünyesinde çalışan tüm kaynakçıların sertifikaları MÜŞTERİYE beyan edilecektir.

1.2.5. Projede kullanılan tüm boyaların gerekli teknik föyleri ve inspector raporları MÜŞTERİYE sunulacaktır.

1.3. Ölçme Metotları
Çelik yapı ağırlıkları, proje üzerinden ton olarak hesaplanacaktır. Malzeme ağırlıkları, xsteel programında yer alan metraj tablolarından hesaplanır. Çelik elemanlara profiller, ek parçaları, bağlantı levhaları, ankraj, cıvata, bulon ve her türlü malzeme dahildir. Kontrollük projedeki (imalat resimlerindeki) ölçüler üzerinden tüm elemanların birim ağırlıklarına göre tartı ağırlıklarını kontrol eder. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama’nın tartım yaptırdığı kantarı baz alınarak, MÜŞTERİNİN istediği kantar ile tonajlar karşılaştırılarak kontrol edilecektir.

1.4. Sistem Tarifi
1.4.1. İş Tarifi
Yapılacak olan işin kapsamında, imalat bünyesine girecek tüm hammaddenin ( saç-profil ) tedarikçi tarafından hazırlanmış olan EN10204-1 3.1 standardına göre hazırlanmış test sertifikalarının kontrol edilerek gerek görüldüğü durumlarda veya MÜŞTERİ isteği doğrultusunda saçlardan ve profillerden numune alınarak KOSGEB yada yetkin laboratuvarlarda mekanik testleri yaptırılır. İlgili standart ve şartnameler doğrultusunda projenin hazırlanıp, hazırlanan proje doğrultusunda ön imalat, çatım, kaynak, mekanik temizlik ve boya işlemleri gerçekleştirilir. Daha sonra Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama kantarında tartılan malzemeler şantiyeye sevk edilir. Şantiyeye sevk edilen malzemelerin montaj işlemi gerçekleştirilir.

1.5. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından hazırlanacak dokümanlar;
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama bölüm 1.2 de belirtilen sertifikaları sağlayacaktır.
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama olarak uygulama projeleri esas alınarak hazırlanmış olan imalat resimlerini onay için sunacaktır. Bu resimler onaylanmadıkça imalat başlamayacaktır.
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, işe başlamadan önce diğer iş disiplinlerinin de içinde bulunduğu genel iş programına uygun olacak şekilde kendi iş programını sunacaktır.
֍ Müşteri isteği doğrultusunda projede kullanılan hammaddelerden (profil – saç) numuneler alınarak, MÜŞTERİYE teslim edilebilir.
֍ Proje süresince hazırlanmış olan proje dosyası MÜŞTERİYE teslim edilir.

Proje dosyasının içinde;
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tanıtım dosyası
֍ Kalite Planı
֍ Kalite Kontrol Prosedürü
֍ Kalite Kontrol Talimatları
֍ Teknik Resim Listesi
֍ Hammadde Sertifikaları (Saç – Profil)
֍ Kalibrasyon Kayıtları
֍ Sarf Malzeme Raporları
֍ Kaynak Personeli Sertifikaları
֍ Proje Kaynak Detayları Formu (pWPS – WPS – PQR)
֍ NDT raporları
֍ Boya raporları
֍ İmalat Formları (Ölçü Kontrol Formu – Gözle Muayene Formu vb.)
Rapor, tutanak, sertifika, form ve dokümanlar olacaktır.

1.5.6. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, teknik yeterliliğini vereceği bir rapor ile kanıtlayacaktır. Bu raporda kullanılacak personel, makine, teçhizat bilgileri yer alacaktır. Ayrıca, daha önce bitirilmiş benzer işler referans olarak gösterilecektir.

1.5.7. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, işin kalitesi açısından yeterli sayıda teknik personeli imalat yerinde ve şantiyede işin süresi boyunca istihdam edecektir.

1.5.8. MÜŞTERİ tarafından gelecek talep doğrultusunda imal edilen tüm malzemeler Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, imalat yerinde ve şantiyede MÜŞTERİ tarafından veya MÜŞTERİNİN görevlendirdiği yetkili tarafından imalatlar kontrol edilebilir.

1.5.9. Standartlara uygun olmayan malzeme kullanılmayacaktır. Uygunsuzluğu MÜŞTERİ tarafından belirlenen malzemeler Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından değiştirilecektir.

2. MALZEMELER
2.1. Yapısal Çelik
Yapısal çelik, uygulama projelerine göre ithal hazır profilde S275-S355, yapma profillerde ise S235-S355 çelik malzemeler kullanılmaktadır.

Yapısal Çelik, Sac ve Lama Ürün Standartları

Ürünler Teknik Özellikler Toleranslar
L profiller ve köşebentler TS EN 10056-1, TS EN 10025 TS EN 10056-2
I ve H Profilleri TS EN10034, TS 910, TS EN 10025 TS EN 10034
T- Profilleri TS 911 EN 10055, TS EN 10025 TS 911 EN 10055
U- Profilleri (konik- paralel flanşlı) TS 912, TS EN 10025 TS EN 10279
Z- Profilleri TS 913, TS EN 10025
Borular TS 301, TS EN 10216, TS EN 10217, TS EN 10219 TS EN 10216, TS EN 10217,
Sıcak Çekme Kutu Profiller TS EN 10210-1, TS EN 10210-2 TS EN 10210-2
Soğuk Şekillendirilmiş Kutu Profiller TS EN 10219-1, TS EN 10219-2 TS EN 10219-2
Çelik Saclar TS EN 10025 TS 2163 EN 10029, TS 3736 EN 10051
Galvanizli Düz Oluklu Saçlar TS 822
Çelik Lamalar ve şeritler TS EN 10058, TS 3736 EN10051 TS EN 10048, TS EN 10140
Alaşımsız yapı çeliği TS EN 10025-2
İnce taneli, kaynak edilebilir yapı çeliği TS EN 10025-3, TS EN 10025-4
Soğuk şekillendirme için yüksek akma dayanımlı çelikler TS EN 10149-1, TS EN 10149-2, TS EN 10149-3
Soğuk haddelenmiş çelik levha TS 3812 ISO 4997 TS EN 10131
Sürekli kaplanmış sıcak daldırma galvanizli çelik TS EN 10326, TS EN 10327 TS EN 10143

Tüm çelik sınıfları için ortak özellikler aşağıdaki gibidir;
֍ Elastisite Modülü             E = 2.100.000 kg/cm2
֍ Kayma Modülü                G = 810.000 kg/cm2
֍ Isı Genleşme Katsayısı       = 0,000012

S235 (St 37) Çelik malzemesinde aranan mekanik özellikler aşağıdaki gibidir;
֍ Çekme Dayanımı                = 3400 – 4700 kg/cm2
֍ Akma Sınırı                         = 2350 kg/cm2”

S275 (St 44) Çelik malzemesinde aranan mekanik özellikler aşağıdaki gibidir;
֍ Çekme Dayanımı                = 3800 – 5600 kg/cm2
֍ Akma Sınırı                         = 2750 kg/cm2

S355 (St 52) Çelik malzemesinde aranan mekanik özellikler aşağıdaki gibidir;
֍ Çekme Dayanımı,               = 4500 – 6300 kg/cm2
֍ Akma Sınırı,                        = 3550 kg/cm2

2.2. Bağlantı Araçları
Cıvata ve somunlar TS 80, TS 1021 ve TS 1026 veya eşdeğeri olacaktır. Rondelalar TS 79’a göre imal edilecektir. Projenin niteliğine göre kullanılacak cıvatalar, pullar ve somunlar TS80 (DİN 7990. DIN7968) ve TS79 (DİN 7989) ile verilen özelliklere sahip olacaktır. Yüksek mukavemetli bağlantılarda kullanılan bulonlar, pullar ve somunlar DIN6914, DIN6915, DIN 5916, DIN6918 standartlarına uygun özelliklerde olacaktır. Ön germeli olarak oluşturulan bağlantılarda cıvatalara uygulanacak yükler, sıkma torkları, ayrıca cıvatalara etkiyen müsaade edilebilir çekme, kesme ön germe yük değerleri DIN 18800 standardına göre alınacaktır.

2.3.Trapez Sac ve Kayma Kamaları (Stud)
֍ Kompozit döşeme için kullanılacak trapez sac, Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama’nın ADP92050/100 kod numaralı kompozit döşeme paneli veya muadilidir. Kayma kamaları (Stud) olarak, KÖCO marka d = 19 mm çapında, h = 100 mm boyunda ürünü veya muadili kullanılacak, sac ve kama numuneleri MÜŞTERİYE sunularak onay alınacaktır. Projesine ve ilgili standartlara uygun olarak montajı yapılacaktır.
֍ Kayma kamaları trapez sac yerleştirilmesinin ardından uygun kaynaklama metotlarıyla kaynaklanacaktır. Tamamı uygulamadan sonra gözle kontrol edilecektir. Ayrıca rastgele seçilmiş elemanlar sağlamlık açısından balyoz ile test edileceklerdir

3. TESTLER
3.1. Malzeme testleri
3.1.1. Öncelikle projede kullandığımız hammaddelerin (saç – profil) tedarikçisinden EN 10204-1 3.1 sertifikaları talep edilir.

3.1.2. Projede kullanılan saçlardan her kalınlık için gerekli mekanik testler yapılır. Çıkan sonuçlar tedarikçinin saçlara ait gönderdiği sertifikalar ile karşılaştırılır. Profillerde ise müşteri isteği doğrultusunda mekanik testler yaptırılır. Aksi takdirde tedarikçinin malzemeye ait verdiği raporlar baz alınır.

3.1.3. Uygunsuz olan malzemeler kesinlikle kullanılmayacaktır.

3.2. Cıvata testleri
3.2.1. Yapıda kullanılacak cıvata, somun ve pullar ile ilgili malzeme kaliteleri ve normları aşağıda gösterildiği gibi olacaktır;
Malzeme kalitesi 4.6 olan Kaba bulonlar, DIN 7990
Malzeme kalitesi 5.6 olan Kaba ve Uygun bulonlar, DIN 7968
Malzeme kalitesi 4.6 ve 5.6 olan Kaba bulonlar için kullanılan somunlar, DIN 555
Malzeme kalitesi 4.6 ve 5.6 olan Kaba bulonlar için kullanılan pullar, DIN 7989
Malzeme kalitesi 8.8 olan yüksek mukavemetli bulonlar, DIN 7990
Malzeme kalitesi 8.8 olan yüksek mukavemetli bulonlar için kullanılan somunlar, DIN 555
Malzeme kalitesi 8.8 olan yüksek mukavemetli bulonlar için kullanılan pullar, DIN 7989
Malzeme kalitesi 10.9 olan yüksek mukavemetli bulonlar, DIN 6914
Malzeme kalitesi 10.9 olan yüksek mukavemetli bulonlar için kullanılan somunlar, DIN 6915
Malzeme kalitesi 10.9 olan yüksek mukavemetli bulonlar için kullanılan pullar, DIN 6916

3.2.2. Öncelikle projede kullanılan cıvataların raporları imalatçı firmadan talep edilir.

3.2.3. Projede kullanılan cıvatalardan örnekleme yoluyla alınan numuneler bağımsız laboratuvarda mekanik teste tabi tutulur.

3.2.4. Herhangi bir partiden alınan bir numunenin red edilmesi durumunda, aynı parti ile gelen cıvatalardan yeni test numunesi alınıp teste gönderilecektir

3.2.5. Yapılan tüm muayene ve test sonuçları bir dosya halinde tutulacak ve kopyaları
MÜŞTERİYE teslim edilecektir.

3.3. Kaynak Testi
3.3.1. Projenin başında hazırlanan Kalite Kontrol ve Test Planı doğrultusunda proje imalatı süresince tahribatsız kaynak testleri yetkili NDT firmasına yaptırılır.

3.3.2. Projenin imalatı süresince yapılan tüm kaynaklar %100 gözle muayene kontrol yöntemiyle kontrol edilir.

3.3.3. Projenin imalatı süresince yapılan tüm kaynakların genel durumu ve kaynakçıların performansları bünyemizde bulunan Kaynak Mühendisi ve Kalite Operatörleri tarafından düzenli olarak kontrol altında tutulmaktadır. İmalatı yapılan parçaların üzerine kaynak operatörleri kendi numaralarını vurur. Bu şekilde kaynakçıların izlenebilirliği net bir şekilde sağlanmaktadır.

3.3.4. Kaynak kontrolllerinin genel değerlendirilmeleri EN 5817 standardına göre yapılmaktadır.

4. İMALAT
4.1. Resim
4.1.1. İmalat için kullanılacak resimlerde proje adı, malzemenin markası ve resmi hazırlayan kişinin adı bulunacaktır.

4.1.2. İmalatta kullanılan resimlerde örnekleme yoluyla kaynak detayları hazırlanacak projede aynı özellikteki malzemelerden birinde kaynak detaylarını göstermek yeterli olacaktır.

4.1.3. İmalatta kullanılan resimlerde malzeme üzerindeki ek yerleri belirtilecektir.

4.1.4. Aksi belirtilmedikçe tüm köşe kaynakları devamlı köşe kaynağı olacaktır. Kaynak yükseklikleri aksi belirtilmedikçe DIN 18800 standardına göre belirlenecektir.

Kesme İşleri
֍ Kesme metodları testere, makas, plazma, alevle ve talaşlı imalatla kesme işlemleridir.
֍ Kesilen malzemenin kesim kenarında meydana gelen çapaklar, pürüzler spiral taş ile tamamen alınacak, temizlenecek, düzgün ve temiz bir yüzey sağlanacaktır. Kesim işleminden sonra malzemenin projeye ait gerekli poz numarası yazılacaktır.
֍ Kesim işleminden sonra kesim yüzeyinde çentik bulunmayacaktır. Kesim işleminde tolerans (+0) – (-2) mm dir.
֍ Kesme işleminden sonra yapılacak çapak temizlenmesinde projede verilen ölçülere sadık kalınacaktır. Kesme işleminden sonra keskin kenarlara pah kırılır.
֍ Lamaların yuvarlak uçları kesilerek spiral taş ile düzeltilecektir.

Delik İşleri
֍ Delikler oluşturulurken yuvarlak deliklerde matkapla delme, zımbalama, plazma ve cnc oksijen yöntemleri kullanılır. Proje ve ayrıntılı teknik şartnamede alevle delme veya delik boyutunda zımbalamaya izin verilmeyen bölgeler varsa bu delikler talaşlı imalat yöntemi ile delinir.
֍ Cıvatalar veya pimler için oluşturulmuş delikler karşı karşıya getirildiğinde civatalar elemanların birleşim yüzeylerine dik istikamette serbestçe delikten geçmelidir.
֍ Değişik kalınlıklardaki malzemelerden meydana gelmiş birleşik kesitlerde mümkün olduğu takdirde parçalar birbirleriyle sıkıca bağlanıp civatalanacak ve matkap ile delinecektir.
֍ Cıvata delikleri kaynak şalomosu ile açılmayacak ve delikler normlara uygun olacaktır. Uygun olmayan delikler için düzeltici faaliyet kabul edilmeyecek olup, imalat tekrarlatılacaktır.
֍ Bulon delikleri, kontrolden yazılı izin gerektiren özel durumlar ve projede oval öngörülmüş olanlar dışında, T.S. 648 standardı uyarınca bulon çapından 1 mm büyük açılacaktır.
֍ Kalınlığı 10 mm’den büyük parça ve levhalarda, bulon deliklerinin zımba ile açılması MÜŞTERİNİN iznine bağlıdır. Kalınlık 10 mm.den büyükse zımba ile delik açılamaz. Her durumda zımba çapaklarının temizlenmesi ve çatlakların oluşmaması zorunludur.
֍ Bulonlu birleşimler için, atölyede proje değerinde açılan deliklerde, deneme montajında, delik çapından 1,5 mm küçük mastar, gruptaki deliklerin en az %75’inden zorlanmadan geçmelidir. Aksi durumda, delik çapının genişletilmesi durumu ortaya çıkarsa, hesapta mukavemet kontrolü yapılması zorunludur.
֍ Bulonlama işleminden hemen önce delikler; çamur, pas, yağ, kar, buz ve diğer pisliklerden temizlenecektir.

Kaynak İşleri
Kaynak İşleri için Genel Koşullar
֍ TS EN 3834, TS 3357 Standartları ve İMO–01.R–01 2005 “Çelik Yapılarda Kaynaklı Birleşim Hesap ve Yapım Kuralları” özellikle göz önünde tutulacaktır.
֍ Atölyede yapılacak levha kaynaklarında, toz altı (UP-121) , gaz altı (MAG-135) ve elle ark kaynağı (E-111) kaynak yöntemleri uygulanmaktadır. Bu şartname ve projelerde bulunmayan ve tam açıklığa kavuşmamış hususlarda sırasıyla Türk Standartları ve ilgili DIN EN normlarının son baskıları geçerlidir. Bu yayınlar şartnamenin ayrılmaz bir parçasını teşkil ederler.
֍ Projenin kaynak detayları Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından kaynak öncesi hazırlanacak ve kaynak işlemleri hazırlanan Kaynak Detayları Formu (pWPS)’ na uygun şekilde yapılacaktır. Gerekli görüldüğünde kaynak prosedürlerini içeren WPS dokümanı verilen bu form temel alınarak hazırlanacaktır.
֍ Projelerde gösterilen kaynak detayları, kalınlıkları ve kaynakla ilgili tüm hususlara uyulacaktır. Projelerde belirtilmeyen hususlar için şartname ve standartlara uyulacaktır. Projeler, şartname ve standartlar arasında çelişki görüldüğü takdirde MÜŞTERİ’nin onayına başvurulacaktır.
֍ Alın kaynaklarda ve köşe kaynaklarında kaynak yüzü genişliği tek paso ile kapatılabilecek değerden fazla ise atılan her kaynak pasosu, son kat dahil kaynakçı çekici ile cürufu alınıp tel fırça ile temizlenecektir.
֍ Alın ve köşe kaynağın çift taraflı yapılması durumunda, mümkünse ikinci tarafta kaynak yapılmadan önce, kaynak dikişi kökü kusursuz metal elde edilene kadar temizlenecektir.
֍ Otomatik kaynak yapılırken, kaynak işine zorunlu olarak ara verilirse, kaynağa eski dikişin ucundaki 30 mm’lik kısım temizlendikten sonra devam edilecektir.
֍ Kaynak yapılan bölgeler aşırı hava akımı, rüzgâr ve yağmurdan korunacaktır.
֍ Kaynaklanacak malzeme 5°C’nin altında olduğu zaman ısıtmak gerekir. Kaynak sonrası hızlı soğuma için önlem alınmalıdır. Malzeme için gerekli ise kaynak sonrası kontrollü soğuma ve kaynak sonrası tavlama işlemleri uygulanacaktır.
֍ Büyük kalınlık farkları olan malzemelerin kaynaklanması, karbon miktarının veya alaşım elementlerinin limitlerin üzerinde olması gibi hallerde daima ön tavlama gereklidir. S235 ve S275 için ön ısıtma yapılmaz. S355 çelikte et kalınlığı >20 mm ise ön ısıtma uygulanır.
֍ Kaynak tekniği ile ilgili her türlü işçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirleri Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından alınacaktır.
֍ Kaynaklama işlemi sırasında gerek bu işlemde çalışanların ve gerekse çevredeki diğer kişilerin elektrik, ark ışını ve benzeri tehlikelerden korunmaları için her türlü önlem, Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından alınacaktır.

Kaynak Ağzı Açma ve Yüzey Hazırlığı
֍ Kaynak yapılacak malzemelerin yüzeyi bütün pürüzlerden arıtılmış olacak, cidarlara yapışmış maddeler, cüruf, tutkal, pas, yağ, gres, boya ve diğer maddelerden temizlenmiş olacaktır.
֍ Kaynak İşleme başlamadan önce projeye ait kaynak detayları formunda belirtilen kaynak ağzı açılacaktır. Kaynak ağzı açılmasında, kaynak ağzı açma makinesi kullanılabileceği gibi, oksijenle kesme de kullanılabilir. Oksijen ile açılan kaynak ağızları taşlanıp temizlendikten sonra kaynatılacaktır.
֍ Aksi istenmedikçe gazaltı (MAG-135) kaynağı ile kaynaklanacak 5 mm ve yukarı kalınlıklardaki malzemelerin alın kaynağında muhakkak kaynak ağzı kullanılacaktır. Bu koşul tozaltı (UP-121) kaynağı için 15 mm ve üstü kalınlıklarda geçerlidir.
֍ Gerekli kaynak ağzı açma ve diğer ayrıntıların uygulanmasında TS EN ISO 9692-1 ve 2 de belirtilen kaynak ağzı hazırlığı ayrıntılarından yararlanılır.

4.4.3. Kaynak Dolgu Malzemeleri
֍ Kaynaklarda kullanılacak elektrotlar kaynak tekniğinin gerektirdiği çaplarda ve
rutubetsiz olacaktır. Kaynak elektrotları nem almaması amacıyla özel termos içinde muhafaza edilecektir. Örtüleri zedelenmiş elektrotlar kullanılmayacaktır. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama muhakkak bir elektrot kurutma dolabı bulunduracaktır.
֍ Elektrotlar, paketler üzerinde imalatçısı tarafından verilmiş amperajlarda ve kullanım koşullarında kullanılacaktır.
֍ Elektrot seçimi, projede belirtilmemişse, kontrolün izin ve onayına bağlıdır. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, ilgili TS / EN standartlarına uygun sertifikalı kaynak sarf malzemeleri kullanır. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, dolgu malzemesinin sertifikalarını tedarikçiden alarak müşteriye sunar.
֍ Elle ark kaynağı için genelde 3,25 mm ve 4 mm çaplı elektrotlar kullanılacaktır. Projede aksi belirtilmedikçe gaz altı kaynağı için uygun çaplı 1.2 mm’ lik (G3Si1 – SG2) bakır kaplı tel elektrotlar kullanılacaktır. Tozaltı kaynağı için ise 2.4mm’lik (S2) bakır kaplı tel elektrotlar kullanılır. Projenin imalatında oluşacak farklı bir gereksinimde elektrot kalınlık ve tiplerinde değişiklik yapılabilir.
֍ Gerekli elektrotların ve kaynak tozlarının kurutulması ve kurutma sonrası termoslarda muhafaza edilmesine dikkat edilecektir. Üreticinin kurutma önerileri göz önünde bulundurulacaktır.

4.4.4. Kaynak Tamirleri ve Doğrultma
֍ Kaynak yükseklikleri projede belirtildiği gibi olacak ve kaynakların düzgün olmasına, taşkınlık yapmamasına dikkat edilecektir.
֍ Kaynak esnasında, malzemede deformasyonlar meydana gelmemesi için gerekli önleyici tedbirler alınacaktır. Kaynaktan sonra meydana gelen iç gerilmelerin giderilmesi için kaynak yerleri çekiçlenecek veya tavlanacaktır.
֍ Çelik yapı elemanlarında, kaynaklanmadan ileri gelen kalıcı deformasyonlar, termik veya mekanik yöntemlerle düzeltilecektir. Termik yolla doğrultmada lokalize ısı bölgeleri oluşturulur ve ısıtılan bölgenin 600°C üzerine çıkarılmamasına dikkat edilir. Aşırı ısı tatbikinden kesinlikle kaçınılır.
֍ Hatalı olduğu belirlenerek işaretlenen bölgelerdeki kaynaklar taşlanarak çıkarılacak ve kaynak işlemi yeniden yapılacaktır. Bu onarım yapılan bölgeler onarımın tamamlanmasının ardından tekrar kontrolün onayına sunulacaktır.

Kaynak Sonrası İşlemler ve Kaynak Kontrolleri
Dış görünüş olarak, bir kaynak dikişi şu özellikleri taşımalıdır;
֍ Kaynak dikişi yüzeyi düz veya eşit dalgalı olmalıdır. Ergimiş kısmın esas metal yüzeyine taşmasına, metalin yanmasına, çatlaklara, birleşme noksanlıklarına, kaynak dikişindeki kesintilere, aşırı çöküntü ve deliklere izin verilmez.
֍ Kaynak yapıldıktan sonra cüruflar tamamen temizlenecek ve imalatı bitmiş çelik konstrüksiyon üzerinde asla kaynak cürufu bulunmayacaktır.

Aşağıdaki olgular kaynak hatası olarak nitelenir;
֍ Gözenek (düzenli dağınık, kümelenmiş, çizgisel)
֍ Cüruf kalıntısı
֍ Yetersiz erime
֍ Nüfuziyet azlığı
֍ Yanma oluğu
֍ Kaynak metali taşması (birleşme olmadan) veya azlığı
֍ Çatlaklar (enine, boyuna, yıldız, krater, dağınık, dallı, ısının tesiri altındaki bölgede (ITAB), esas metalde, kaynak metalinde)
֍ Uygun olmayan kaynak dikişi boyutu (çok büyük veya küçük)
֍ Kaynak profil hatası (fazla içbükeylik veya dışbükeylik)
֍ Kaynak dikişi akması
֍ Metalurjik çentikler (yapı farklılığından ortaya çıkabilir)
֍ Parça üstünde ark tutuşturma
֍ Kaynak metali sıçraması
֍ Kaynaklı parçanın tolerans dışı ölçüleri, açısal distorsiyonu, eksen kayması
֍ Yüzeydeki taş, keski kalem yaraları

Kaynak hatalarının tanımı ve değerlendirilmesi için EN 5817 geçerlidir. Kaynak hatalarının önlenmesi için ana metalin kimyasal bileşimi, temizliği (pas, yağ, boya vs ‘den arınması), mekanik özelliği ve boyutları, yapılan kaynağın sırası, ısıl işlemleri uygun olacaktır.

Süreksizliklere ait sınırlamalar EN 5817’de aşağıdaki şekilde sınıflandırılmaktadır;
1. Yüzey süreksizlikleri
2. Dahili süreksizlikler
3. Dikiş geometrisindeki süreksizlikler
4. Çoklu süreksizlikler

֍ Projede farklı belirtilmemişse kaynak hataları ve süreksizliklere ait değerlendirme grubu EN 5817’ ye göre C grubu alınacaktır.
֍ Elektrot, kaynak bitim yerlerinde açık krater bırakılmayacak şekilde kaynak bitim noktasından en az 1 cm geri çekildikten sonra kaldırılacaktır.
֍ Bir kaynakta 400 mm uzunlukta yapılan bir kontrol hatalı çıkarsa o kısım tashih edilir. Ancak aynı kaynakta ikinci bir 400 mm’lik bir kısım hatalı çıkarsa bütün kaynak tashih edilir.
֍ Kaynakta hiçbir çatlak kabul edilemez. Kaynakta birleşme hatasına ve kaynak metali içerisindeki bakır kalıntılarına izin verilemez. Kaynak dikişleri sürekli ve kesintisiz olacaktır.
֍ Çelik yapı elemanları, projeye uygun olarak kesilecek, projeye göre teşkil edilerek puntalanacak, kaynak planına göre kaynak yapılacak ve kalite kontrolü yapılmış olacaktır.
֍ Kaynak kontrolü göz, mercek ve ilgili kaynak metali ve bağlantı şekli için EN 12062 standardında seçilen uygun tahribatsız test yöntemi ile yapılacaktır.
֍ Toz altı kaynak işleminden sonra, kaynaklama sebebi ile meydana gelebilecek ek gerilmelerin elemanda eğilme veya distorsiyona sebep olmaması için kaynaklama sırasında işin kontrolü, kaynağın yapılış şekli gibi hususlara azami itina gösterilecek ve bu hususlar yerine getirilmediği takdirde, lokalize tavlama yaparak eleman bu ek gerilmelerden kurtarılacaktır.
֍ Kaynakların tümü (%100) gözle kontrol edilecektir.
֍ Çelik konstrüksiyonda, profillerde ölçüler (+ 0) ve (- 2) mm ile, tolere edilecektir.

4.5. Yüzey Hazırlama (Kumlama)
4.5.1. Proje de kullanılacak tüm çelik malzemeler imalata başlamadan önce kumlama işlemine tabi tutulacaktır. Metal yüzeyi, paslı kısımlarından, oksitlenmiş bölgelerden, varsa boya, kir, gres yağ, yapışıcı malzemeler vb. gibi metal yüzeyinde bulunan yabancı maddelerden kumlama ile arındırılacaktır.

4.5.2. Kumlama işlemi ISO 8501-1 SA 21/2 (İsveç Standardı SA TA) SSPC-C SP10 kalitesinde sağlanacaktır.

4.5.3. SA 21/2 Standardına göre çelik yüzeyinin her in2 için en az %95’i, görünen yağ, gres, kir, pas, oksit, pas türevleri, toz ve diğer yabancı maddelerden tamamen arındırılmış ve temizlenmiş olması gereklidir. Geri kalan kısımlar sadece hafif renk değişimleri, hafif gölgelenmeler ve üretimden kaynaklanan oksitlenme izleri, çukur noktaların diplerinde kalan pas ve boya kalıntıları ile sınırlı olmalıdır.

4.5.4. Kumlama işlemi, uygun nem oranına sahip, yeterli aydınlatmaya ve kumlama için hazırlanmış özel korunmuş yere sahip kapalı atölye ortamında, fabrikada gerçekleştirilecektir.

4.5.5. Kumlama işleminde kullanılan sarf malzemesi, SA 21/2 kalitesinde kumlama yapılmasına uygun malzeme olacaktır. Aşındırıcı olarak grid veya çelik bilye kullanılmalıdır.

4.5.6. Yüzey temizliği sırasında bağıl nem oranı %80’in altında olmalı, çelik sıcaklığı çiğlenme noktasının en az 3 0C üsütünde olmalıdır.

4.5.7. Raspa malzeme ve kumlanacak malzemeler kuru ve temiz olmalıdır.

Çeşitli uluslararası standartlara göre yüzey hazırlama ve kumlama sınıflarının karşılaştırması;

(SSPC) (NACE) (Sa, St) (BS 4232)
SP-1
SP-2 ST 2
SP-3 ST 3
SP-4
SP-5 NACE 1 Sa 3 1st Quality
SP-6 NACE 3 Sa 2 3rd Quality
SP-7 Sa 1
SP-8
SP-9
SP-10 NACE 2 Sa 21/2 2nd Quality
SP-11
SP-12

4.6. Boya
İmalatı ve montajı yapılacak çelik konstrüksiyonun boyanmasında aşağıda belirtilen hususlara dikkat edilecektir.
4.6.1. Boya seçimi yapılırken ilk olarak yapısal çeliğin çalışacağı ortamın korozyon kategorisi dikkate alınır.

4.6.2. Kullanılacak tüm astar ve boyalar çalışma ortamına üretici firmanın isim ve etiketini taşıyan orijinal ve kapalı ambalajı ile getirilir.

4.6.3. Temin edilen her astar ve boya o partiyi temsil eden ve tedarikçinin düzenlediği kalite sertifikası ile gelir.

4.6.4. Projede kullanılan tüm boya malzemelerinin gerekli raporlar (Boya teknik föyü – TDS – Kalite Kontrol Raporları) proje başlangıcından önce boya sorumlusu olan kişiye teslim edilir.

4.6.5. Kumlama işlemi yapılmış, çatım ve kaynak işlemleri tamamlanmış çelik konstrüksiyonun yüzeyleri her türlü yabancı maddelerden temizlendikten sonra boya işlemine geçilir.

4.6.6. Çelik konstrüksiyon yüzeylerinde hadde kalıntıları var ise, bu kalıntılar mekanik aletlerle çıkarılacaktır. Çıkarılacak kalıntıların altında bulunan yüzeyin tel fırça ve zımpara yardımı ile iyice temizlenmesi ve pürüzlendirilmesi zorunludur.

4.6.7. Malzeme üzerinde yapılan imalattan oluşan pisliklerin temizlenmesi için gerekli teçhizat kullanılacaktır. Ayrıca, boyanacak yüzeyde yağ bulunması halinde, bu kısımlar yağ sökücü kimyasal ile silinerek temizlenecektir.

4.6.8. Boya uygulaması tecrübeli personel tarafından ve uygun ekipman ile yapılmaktadır. Tüm boya işlerinde dikkatli bir işçilikle, akma, damlama ve sarkmalar önlenmelidir.

4.6.9. Malzeme temizlendikten sonra malzemenin ulaşılması zor olan bölgelerine kestirme fırça ile boya uygulaması yapılır. Kestirme uygulaması yapılırken kaynak dikişleri, keskin köşe ve kenarlar muhakkak boyanmalıdır. Kestirme uygulamaları sadece pozisyona uygun fırça ile yapılmalıdır.

4.6.10. Gerek astar gerek son kat boyalarda, boya katları arasında boyanın kuruması için üreticinin belirlemiş olduğu bekleme sürelerine uyulacaktır.

4.6.11. Boya tatbikatı spreyle yapılabildiği gibi normal boya fırçası ve rulosu ile yapılabilir. Boya tatbik edilecek yüzeylerin rutubetli olmamasına azami dikkat edilmelidir.

4.6.12. Boya işlemleri toz ve topraktan etkilenmeyecek destekler üzerinde yapılmalıdır. Astar ve boya yapılırken konstrüksiyonlar bu destekler üzerinde döndürülecektir.

4.6.13. Boya uygulaması sırasında aşağıdaki ortam koşulları sağlanmalıdır:
֍ Bağıl Nem: %80’in altında.
֍ Çelik Yüzey Sıcaklığı: Çiğlenme noktasının en az 3 0C üstünde
֍ Ortam sıcaklığı: +5 ila + 40 0C arasında olup, üretici firma onayı ile bu değerler uygulanacak boya türüne göre değişebilir.

4.6.14. İki bileşenli boya uygulamalarında sertleştirici karıştırıldıktan sonra teknik bültende belirtilen sürede beklenmeli, boya uygulamasına sonra başlanmalıdır.

4.6.15. Boyama işleminde kullanılan alet ve ekipmanlar temiz ve çalışır durumda olmalıdır. Uygulama fırça, rulo, havalı-havasız tabanca ile yapılmalıdır. Uygulama sırasında sarfiyatlar ve kayıplar kaydedilerek kontrol altında tutulmalıdır.

4.6.16. İki bileşenli boya hazırlanırken boyanın karışım ömür göz ününe alınarak kullanılacak miktarda boya karıştırılmalıdır. Astar veya boyaya üretici tarafından önerilmemiş ise inceltici katılmamalıdır. Katılması gerektiği durumda ise yalnız karıştırma işlemi için önerilen tip ve miktar katılmalıdır.

4.6.17. Yaş film kalınlıkları boya uygulaması sırasında düzenli bir şekilde ölçülmektedir. Kuru film kalınlıkları malzeme yükleme kuruması gerçekleşince ölçülür. Ölçülen bu değeler kayıt altına alınır. Proje bitiminde müşteriye sunulur. Kuru film kalınlıkları düşük gelen bölgeler istenilen kalınlığa ulaştırılır.

4.6.18. Kuru film kalınlıkları malzemenin çeşitli bölgelerinden alınan değerlerin ortalaması baz alınarak kontroller yapılır.

4.6.19. Projede kullanılan boyalar yanıcılıkları göz önünde bulundurularak iyi havalandırılmış alanlarda depolanır.

4.6.20. Montaja hazır hale getirilmiş çelik profillerin tüm kumlama ve boya işleri atölyede tamamlanmış halde sahaya getirilecektir. Nakliye esnasında zarar gören yerler, sahada rötuş yapılacaktır.

4.6.21. Projedeki tüm malzemelere kumlama sonrası 15-25 mikron arası ön imalat astarı (shop primer) uygulanır. Özel durumlarda ise boya sistemine göre gerekli düzenlemeler yapılır.

4.6.22. Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, Boya Sistemi
TİP 1:
֍ Shop Primer 20 mikron (çinko fosfot). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍ Epoksi Antikorozif son kat 100 mikron (RAL 9002 ya da RAL kartelasından müşteri isteği). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍ Toplam boya uygulaması ortalama 120 mikron

TİP 2:
֍ Shop Primer 20 mikron ( çinko fosfot ). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍ Alkit ( Rapid ) Arakat 50 mikron ( Gri ve tonları – Kırmızı ve tonları ). Tek komp. Alkit bazlı boyadır.
֍ Alkit ( Rapid ) Sonkat 50 mikron. mikron ( RAL 9002 yada RAL kartelasından müşteri isteği). Tek komp. Alkit bazlı boyadır.
֍ Toplam boya uygulaması ortalama 120 mikron.

TİP 3:
֍ Shop Primer 20 mikron çinko fosfot) Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍
Epoksi arakat 100 mikron (Gri ve tonları – Kırmızı ve tonları). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍
Epoksi son kat 80 mikron (RAL 9002 yada RAL kartelasından müşteri isteği. Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍
Toplam boya uygulaması ortalama 200 mikron

TİP 4:
֍ Shop Primer 20 mikron (çinko fosfot). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍ Epoksi son kat 120 mikron (RAL 9002 ya da RAL kartelasından müşteri isteği). Çift komp. Epoksi esaslı boyadır.
֍ Poliüretan son kat 60 mikron (RAL 9002 ya da RAL kartelasından müşteri isteği). Çift komp. Poliüretan boyadır.
֍ Toplam boya uygulaması ortalama 200 mikron

Montaj İşleri
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, proje hatalarından ve imal ettiği parçaların birbirine uymamasından mesuldür.
֍ Bunun için projelerin zamanında etüdünü, gerekli detay çalışmalarını yapacak imalattan evvel gördüğü proje uygunsuzluklarının, eksikliklerinin telafisi için idareye müracaat edilir.
֍ Montajda çatı aşık ve merteklerin düzlemlerinden ve aksından kaymamasına dikkat edilecektir. Bunun için yapılacak zorlamalara, parçaların bükülmesine, burulmasına, düz satıhlardan ayrılmasına müsaade edilmeyecektir.
֍ Parçaların yan yana gelmesi için hafif çekmelere müsaade edilecektir. Aşırı çekmeler ve ilave gerilmelere müsaade edilmeyecektir.
֍ Montaj esnasında gerekli geçici bağlantılar yapılabilecek, ancak montaj dolayısıyla esas bünyenin lüzumsuz gerilmelere maruz kalmasına meydan verilmeyecektir.
֍ Bozulan boyalar, yeni yapılan kaynak yerlerinin boyaları şartnamesine göre ikmal edilecektir.
֍ Kolon montajından sonra temel ile kolon taban plakası altında kalan boşluk
MÜŞTERİ tarafından onaylanmış “Grout harcı” ile doldurulacaktır. Grout harcı, 500 kg/cm2 basınç mukavemeti olan, özellikle bu amaç için üretilmiş, şantiyede su ilavesi ile hazırlanan, paketlenmiş hazır malzemedir.
֍ Cıvata ile bağlanacak parçaların delikleri ayrı ayrı delindiği takdirde resimdeki ölçüden daha küçük delinecek ve parçalar bir araya getirildikten sonra asıl çapa, rayba ile genişletilecektir. Raybaların arasında delik çapı resimdeki ölçüleri aşarsa cıvata çapı da bu çapa göre büyütülür. Münferit elemanların birlikte delinmesi halinde cıvata delikleri nihai çapta açılır.
֍ Cıvata delikleri genellikle matkapla açılacak ancak malzeme et kalınlığında 10 mm’ den az ve azami açılacak delik çapının 2/3’ü olması halinde zımba makinesi ile açılabilecektir. Zımba ile açılan deliklerin iç yüzeylerinde ve delik kenarlarında çatlak ve eğikler bulunmamalıdır.

5. GENEL KURALLAR
Bağlantı elemanlarında tolerans olarak delik çapları ile cıvata çapları arasındaki fark esas alınacaktır.
֍ Çelik yapı, detaylı projesine uygun olarak imal ve monte edilecektir.
֍ Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, projede öngörülen bütün çelik yapı elemanlarının ölçülerinin doğruluğundan, bu elemanların aralarındaki bağlantıdan
֍ Projede değişikliğe, kural olarak izin verilmez. Zorunlu durumlarda, projeyi yapanın yazılı onayı alınacaktır.
֍ İmalatı yapan kuruluş, projede öngörülmeyen bütün atölye ve montaj bağlantılarının mukavemetinden sorumludur.
֍ Çelik yapının imalat ve montajı, gelişmiş teknik ve mekanize yöntemlerle, sevk elemanları toplanarak ve montajda toplanmasına olanak sağlayacak şekilde yapılacaktır.

İmalat ve montajın aşağıda belirtilen aşamalarında kontrol yapılacaktır;
1. Detayların imalatı,
2.
Yapı elemanlarında ve konstrüksiyonda kaynaklama ve bulon takma işlemleri
3.
Yüzeylerin astar öncesi hazırlığı, astarlama ve boyama işlemleri,
4.
İşverence istenmesi durumunda konstrüksiyonun test edilmesi.

֍ Kontroller sırasında tespit edilen bütün hususlar, bir tutanak defterine işlenecektir.
֍ Çelik yapının imalat ve montajında, projeye uygun olarak kullanılan malzemenin kalitesi, ilgili standart ve teknik şartlarda belirtilen özelliği taşıyacak ve fabrika belge veya sertifikasını haiz olacaktır. Bu sağlanamıyorsa, çelik elemanın montajına izin verilmez.
֍ Çelik malzeme uygun olan yerlerde dengeli olarak istif edilecektir. Nakliye işleri yapılırken, kalıcı deformasyonlar ve ezilmelerin oluşmalarını engelleyecek önlemler Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama tarafından alınacaktır.

MONTAJ ÖNCESİ
֍ Çelik yapının oturduğu temel akslarının proje ölçülerine göre sapmaları: 9 Metre aks aralığına kadar 3 mm, 9 ila 15 Metre aks aralıklarında 4 mm, 15 ila 21 Metre aks aralıklarında 6 mm’yi aşamaz. Tersine bir durumda alınabilecek önlemler, MÜTEAHHİT ile proje müellifinin onayına bağlıdır.
֍ Kolonların oturtulacağı temel üstü mesnet plakası kotu, öngörülmüş kottan en çok 1,5 mm farklı olabilir.
֍ Ankraj bulonlarının dişleri, montaj öncesi ve sırasında korozyon ve hasardan korunmuş olacaktır.
֍ Montaj öncesi çelik yapı elemanları, poz numaralarına ve montajda izlenecek sıraya göre ayrılmış olacak, çamur ve pastan arındırılacaktır (şantiyede malzemenin stoklanacağı bölge MÜŞTERİ tarafından sağlanacaktır). Montaj tertibatları takılacak, aks ve ağırlık merkezleri işaretlenecek, sapan yerleri belirtilecektir.
֍ Atölye-şantiye arası ulaşım, bindirme ve indirme işlemleri ve şantiyede istifleme, koruyucu astar boyayı zedelemeyecek şekilde yapılacaktır. Yapı elemanlarının ulaşım araçlarından atılması yasaktır.

Çelik yapı elemanlarının, ulaşım araçlarında ve diğer istifleme işlemlerinde;
1. Makas ve kirişler dikey konumda korunacaktır.
2. Toprakla temas önlenecektir.
3.
Elemanların üzerinde su kalmasına izin verilmeyecektir.
4.
Çok sıralı istiflerde yatay ve düşey ahşap takozlar kullanılacaktır.

֍ Hasarlı çelik yapı elemanları yenisi ile değiştirilecektir.
֍ Çelik yapı elemanlarının yüzey temizliği, montajdan hemen önce kontrol edilmiş olacaktır. Zedelenmiş koruyucu astar boya, zedelendiği yerlerde yenilenecektir.
֍ Bükülebilen (esnek) çelik yapı elemanlarının kaldırılması, kalıcı şekil değiştirmeleri önleyecek özel tertibatlarla yapılacaktır.
֍ Yerine konan çelik yapı elemanı, montaj vinci kancasından ayrılmadan önce, projede öngörülen bulon, geçici punto kaynağı, kararlılık bağları ve benzerleri ile güvenli bir şekilde bağlandığı kontrol edilecektir. Montajda sıkma sapan vurmak yasaktır.
֍ Ankraj bulonları dahil, bütün bulonların baş ve somunları, çelik yapı elemanları veya rondela düzlemlerine sıkıca temas edecektir. Sabit bulonların baş altına en çok bir, somun altına en çok iki rondela konulabilir. Eğimli düzlemlere oturma durumunda, eğik rondelalar kullanılacaktır. Bulonun dişli kısmı olağan sürtünmesiz ve öngörmesiz bulonlarda birleşimin dışında kalacak, ayarlama rondelalarla sağlanacaktır. Her bulonda, somun tarafında en az bir tam diş kalacaktır. Montaj tamamlanmadan bulonlar sonuna kadar sıkılmayacaktır.
֍ Montajda ilk kolon çifti yerlerine konulduktan sonra, projede öngörülen kararlılık bağları (veya geçici kararlılık bağları) ve kren kirişleriyle (kren kirişi yoksa boyuna kirişlerle) birbirine bağlanır. Diğer kolonlar da benzer bağlantılar kurularak monte edilir.
֍ Cıvataların montajından sonra Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama, tüm cıvataların sıkıldığından ve öngörmeli olanların torklandığından emin olacaktır. Bunun için tutulan kayıtlar MÜŞTERİYE onaylatılır.
֍ Yatay taşıyıcı elemanlar veya makasların ilk çifti yerlerine konulduktan sonra, çatı düzlemi kararlılık bağları ve varsa düşey kararlılık bağları (kontrvantmanlar) ile birbirlerine bağlanacak ve aşıklar yerleştirilecektir. Montaj süresinde geçici bağlantılar da kullanılabilir. Belirtilen sıranın dışına MÜŞTERİNİN izni alınmadan çıkılamaz.

Copyright © Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama
www.pakelmimari.com

 

Copyright © 2013 - Pakel Mimari, Tasarım ve Uygulama